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深圳數(shù)控車床-車銑復合數(shù)控車床-凱恩利機械 ：

數(shù)控車床加工過程中液壓動力變速狀態(tài)偶

          數(shù)控車床的液壓動力站部分可作為一個模塊置于機床后.數(shù)控車床加工需用尾座頂端的大批量加工時，可加裝液壓尾座頂端系統(tǒng)，使之成為另一個可操作模塊，共用同一液壓動力系統(tǒng).

在        數(shù)控車床加工中，當程序運行至需要進行變速狀態(tài)時，數(shù)控系統(tǒng)先發(fā)出停車信號，然后程序發(fā)出控制信號使液壓泵起動供油，同時液壓系統(tǒng)的電磁閥根據(jù)控制信號進行吸合，向變速油缸供油，使活塞桿伸出或退回，推動撥叉使齒輪進行變速，當齒輪移動到位后，凸輪觸動微動開關，反饋信號至數(shù)控系統(tǒng)，則變速結束，程序繼續(xù)向下運行執(zhí)行加工工件.

         主軸變速模塊安裝在主軸箱上，車銑復合數(shù)控車床，其由支架、油缸及油管、微動開關等組成.支架長寬尺寸與主軸箱頂部尺寸相同，整個主軸變速模塊安裝在主軸箱上面原用于安裝蓋板用的四個螺釘孔上，并加打定位銷孔以作模塊的定位.支架中部有隔板支撐，變速油缸固定在隔板上，并位于所要控制滑移的齒輪軸正上方，與導向軸同軸；油缸活塞桿位于導向軸內，與變速撥叉通過銷軸聯(lián)接；變速撥叉套在導向軸上，可在活塞桿的帶動下沿導向軸來回移動；導向軸為中空并開有導向槽，以便活塞桿與變速撥叉聯(lián)接，導向軸由銷軸固定在支架上；兩個齒輪變位撥叉均為向下垂直結構，分別卡在對應的滑移齒輪的變速凹槽內.

        數(shù)控車床加工變速時油缸供油，則活塞桿通過銷軸帶動滑移撥叉移動滑移齒輪，使齒輪進行變速嚙合，齒輪到位后由撥叉上的凸塊觸動蓋板上的微動開關，發(fā)出齒輪到位信號，則為變速結束.

數(shù)控加工刀具的幾何角度特性

       降低加工成本直接而有效的方法，莫過于有效地應用車削加工數(shù)控刀具的不同部分。故此，要選出合適的數(shù)控刀具，除了要選擇合適的刀具材質外，亦必須了解數(shù)控刀具的幾何角度特性。然而，52型數(shù)控車床，由于切削幾何率涉及的范圍很廣，現(xiàn)在主要集中討論前角，后角普通使用的切削角度的應用以及兩者對切削時作出的影響。

數(shù)控刀具的前角

一般而言，前角對切削力，切屑排出，刀具耐用度影響都很大。

    數(shù)控刀具的前角的影響

1)正前角大，切削刃鋒利;

2)前角每增加1度，切削功率則減少1%;

3)正前角過大，刀刃強度下降;負前角過大，大鵬新區(qū)數(shù)控車床，切削力則增加。

       數(shù)控刀具的大負前角用于

1)切削硬材料;

2)需切削刃強度大，以適應斷續(xù)切削，以及切削含黑皮表面層的加工條件。

大正前角用于

1)切削軟質材料;

2)易切削材料;

3)被加工材料及機床剛性差時。

使用數(shù)控刀具的前角切削的好處

1)由于使用前角能減少切削時所遇到的阻力，故能提高切削效率;

2)可減低切削時所產生的溫度及振動，提高切削精度;

3)減少刀具損耗，使刀具壽命得以延長;

4)在選擇正確的刀具材質以及切入角度時，使用前角可減低刀具的磨損以及加強刀刃的可靠性。

5軸聯(lián)動加工和復合加工機床快速發(fā)展

  采用5軸聯(lián)動對三維曲面零件的加工，可用刀具幾何形狀進行切削，不僅光潔度高，而且效率也大幅度提高。一般認為，1臺5軸聯(lián)動機床的效率可以等于2臺3軸聯(lián)動機床，6136數(shù)控車床，特別是使用立方氮化硼等超硬材料銑刀進行高速銑削淬硬鋼零件時，5軸聯(lián)動加工可比3軸聯(lián)動加工發(fā)揮更高的效益。但過去因5軸聯(lián)動數(shù)控系統(tǒng)、主機結構復雜等原因，其價格要比3軸聯(lián)動數(shù)控機床高出數(shù)倍，加之編程技術難度較大，制約了5軸聯(lián)動機床的發(fā)展。

當前由于電主軸的出現(xiàn)，使得實現(xiàn)5軸聯(lián)動加工的復合主軸頭結構大為簡化，其制造難度和成本大幅度降低，數(shù)控系統(tǒng)的價格差距縮小。因此促進了復合主軸頭類型5軸聯(lián)動機床和復合加工機床（含5面加工機床）的發(fā)展。

  在EMO2001展會上，新日本工機的5面加工機床采用復合主軸頭，可實現(xiàn)4個垂直平面的加工和任意角度的加工，使得5面加工和5軸加工可在同一臺機床上實現(xiàn)，還可實現(xiàn)傾斜面和倒錐孔的加工。德國DMG公司展出DMUVoution系列加工中心，可在一次裝夾下5面加工和5軸聯(lián)動加工，可由CNC系統(tǒng)控制或CAD/CAM直接或間接控制。